Những điểm chính cho thiết bị khởi động và công nghệ sản xuất ống PE có đường kính lớn trên 2000mm

Công ty TNHH Công nghệ Fangli Ninh Balà mộtnhà sản xuất thiết bị cơ khívới hơn 30 năm kinh nghiệmthiết bị đùn ống nhựa, bảo vệ môi trường mới và thiết bị vật liệu mới. Kể từ khi thành lập Fangli đã được phát triển dựa trên nhu cầu của người dùng. Thông qua cải tiến liên tục, hoạt động R&D độc lập về công nghệ cốt lõi cũng như tiêu hóa và hấp thụ công nghệ tiên tiến và các phương tiện khác, chúng tôi đã phát triểnDây chuyền ép đùn ống PVC, Dây chuyền ép đùn ống PP-R, Dây chuyền ép đùn ống cấp nước/khí PE, được Bộ Xây dựng Trung Quốc khuyến nghị thay thế sản phẩm nhập khẩu. Chúng tôi đã đạt được danh hiệu “Thương hiệu hạng nhất ở tỉnh Chiết Giang”.

Đô thị hóa ngày càng tăng và tác động ngày càng tăng của biến đổi khí hậu có nghĩa là việc cung cấp nước ngọt và xử lý nước thải ngày càng trở nên quan trọng. Người ta dự đoán rằng nhu cầu này sẽ tiếp tục và tăng cường. Trong những năm qua, hiệu suất của ống nhựa trong quản lý nước đã được cải thiện nhờ tối ưu hóa vật liệu, tiến bộ trong công nghệ thiết bị và phương pháp sản xuất. Do nhu cầu về khối lượng vận chuyển nước lớn nên yêu cầu về đường kính ống lớn hơn không ngừng tăng lên.

Ống PE có nhiều ứng dụng thành công và được quảng bá trong nhiều lĩnh vực khác nhau như cấp thoát nước, khí đốt, nông nghiệp và năng lượng hạt nhân. Đặc biệt trong những năm gần đây, nhiều bước đột phá đã được thực hiện trong lĩnh vực ống PE thành dày, đường kính lớn dành riêng cho các ứng dụng năng lượng hạt nhân, đưa ngành này lên hàng đầu.

Những thách thức trong việc sản xuất ống có đường kính lớn nên được giải quyết như thế nào? Các công nghệ thiết bị và quy trình liên quan đến sản xuất ống có đường kính lớn là gì? Xu hướng thiết kế và thách thức trong tương lai đối với đường ống có đường kính lớn là gì? Hôm nay, chúng tôi giới thiệu "Những điểm chính về thiết bị khởi động và công nghệ sản xuất ống PE có đường kính từ 2 mét trở lên".

I. Cấu hình và gỡ lỗi thiết bị

1. Máy đùnLựa chọn và thông số

1.1. Sử dụng mộtmáy đùn trục vít đơn mô-men xoắn caovới tỷ lệ chiều dài và đường kính ≥ 40:1 và đường kính trục vít 120mm để đảm bảo quá trình dẻo nóng chảy đồng đều và hiệu quả cao. Cần đạt được sản lượng cao đồng thời đảm bảo quá trình nhựa hóa vật liệu đồng nhất và ép đùn nóng chảy ở nhiệt độ thấp.

1.2. Cấu hình hệ thống điều khiển PLC của thương hiệu quốc tế, với độ chính xác kiểm soát nhiệt độ cần nằm trong phạm vi ±0,5°C, để tránh sự thay đổi độ dày thành ống do biến động nhiệt độ nóng chảy.

2. Hệ thống khuôn và hiệu chuẩn

2.1.cái chếtphải sử dụng cấu trúc xoắn ốc (thép hợp kim rèn + mạ crôm), với hệ thống sưởi điện được khoanh vùng trong lõi để điều chỉnh nhiệt độ chính xác. Khuôn có cấu trúc xoắn ốc dài, thể tích lớn được trang bị số kênh dòng xoắn ốc tối ưu và cấu trúc làm mát không khí/dầu để ổn định hơn nữa nhiệt độ nóng chảy.

2.2. Khoảng cách giữatay áo hiệu chuẩnVàcái đầu chếtnên được điều chỉnh ở mức ngắn (thường ≤ 5cm) và áp lực nước trongbể hiệu chuẩn chân khôngphải được cân bằng để giảm gợn sóng hoặc rãnh bề mặt trên đường ống.

2.3. Một bộ làm mát/trao đổi nhiệt nên được cấu hình giữamáy đùnVàcái chết, có khả năng giảm đáng kể nhiệt độ nóng chảy, khắc phục hiện tượng võng của vật liệu HDPE và đảm bảo độ dày thành ống đồng đều.

II. Chuẩn bị trước khi khởi nghiệp

1. Tiền xử lý nguyên liệu thô

Sử dụng nhựa Polyethylene mật độ cao (HDPE) chuyên dụng PE100 hoặc cao hơn. Khi trộn masterbatch, phải sấy khô đến độ ẩm ≤ 0,01% để tránh hiện tượng bong bóng tan chảy hoặc xuống cấp. Ví dụ: lớp JHMGC100LST.

2. Làm nóng và gỡ lỗi thiết bị

2.1.Việc làm nóng đầu khuôn nên được tiến hành theo từng giai đoạn: khi khởi động lần đầu, làm nóng trước trong 5-6 giờ (ở 220°C); khi thay khuôn, làm nóng trước trong 4-5 giờ để đảm bảo khuôn được làm nóng đồng đều.

2.2. Sau khi cài đặtống bọc nước hiệu chuẩn, sử dụng thước lá để điều chỉnh độ ngang và khe hở (sai số ≤ 0,2 mm) để tránh hiện tượng lệch tâm ống hoặc độ dày thành ống không đều.

III. Kiểm soát thông số quy trình

1. Nhiệt độ và áp suất

1.1. Đặt các vùng nhiệt độ của máy đùn theo Chỉ số dòng chảy nóng chảy của nguyên liệu thô: Vùng 1: 160-170°C, Vùng 2: 180-190°C, Vùng đầu khuôn: 200-210°C. Áp suất nóng chảy phải được ổn định trong khoảng 15-25 MPa.

1.2. Nhiệt độ lõi trong khuôn quá cao (> 220°C) sẽ dẫn đến thành bên trong thô ráp; cần phải kiểm soát chính xác thông qua hệ thống tuần hoàn dầu truyền nhiệt.

2. Làm mát và tắt máy

2.1.Kiểm soát nhiệt độ nước trongbể hiệu chuẩn chân khôngtrong khoảng 10-20°C. Sử dụng làm mát theo giai đoạn trongbể làm mát phun(chênh lệch nhiệt độ ≤ 10°C) để tránh hiện tượng nứt do ứng suất do làm mát đột ngột.

2.2. Đồng bộ tốc độ kéo ra với tốc độ đùn (sai số 0,5%). Lực kéo củabắt sâu bướmphải ≥ 5 tấn để đảm bảo độ giãn của ống đồng đều.

IV. Kiểm soát chất lượng và khắc phục sự cố

1. Giải quyết các khuyết tật bề mặt

, tấm đỡ hoặc vòng đệm để tránh lực cản không đồng đều cục bộ gây biến dạng.tay áo hiệu chuẩn; làm sạch vòi phun và điều chỉnh tốc độ dòng chảy để đạt được sự cân bằng.

1.2. Rãnh/Gợn sóng: Làm sạch tạp chất khỏi môi khuôn; điều chỉnh áp suất âm trongbể hiệu chuẩn chân không(-0,05 ~ -0,08 MPa); thay thế gói màn hình nếu cần thiết.

2. Đảm bảo độ chính xác về kích thước

Đo đường kính ngoài của ống (dung sai ±0,5%) và độ dày thành ống (dung sai ±5%) cứ sau 30 phút. Nếu giá trị vượt quá tiêu chuẩn, hãy điều chỉnh khe hở khuôn hoặc tốc độ kéo ra.

3. Giải pháp cho các vấn đề về độ dày không đồng đều, độ võng và hình bầu dục

3.1. Vấn đề độ dày không đồng đều

3.1.1 Hiệu chỉnh và điều chỉnh khuôn

A. Trong quá trình lắp khuôn, đảm bảo độ đồng tâm chặt chẽ giữa mép khuôn và trục gá. Siết chặt các bu lông từng bước theo chiều kim đồng hồ, sau đó nới lỏng chúng từng vòng một để tránh hiện tượng lệch tâm do ứng suất cục bộ gây ra.

B. Điều chỉnh các bu lông điều chỉnh độ dày thành xung quanh chu vi khuôn. Sau mỗi lần điều chỉnh, dùng bút dầu đánh dấu hướng trên bề mặt ngoài của ống để xác định nhanh các vùng sai lệch.

C. Thường xuyên làm sạch cặn vật liệu bị cháy trong khu vực 0,5-1cm bên trong môi khuôn để tránh tạp chất cản trở dòng chảy nóng chảy.

3.1.2 Tối ưu hóa tham số quy trình

A. Kiểm soátmáy đùnáp suất nóng chảy trong khoảng 15-25 MPa. Đồng bộ hóa tốc độ kéo với tốc độ đùn (sai số ≤ 0,5%) để tránh các biến động định kỳ gây ra sự thay đổi độ dày thành.

B. Điều chỉnh khoảng cách giữatay áo hiệu chuẩnvà môi khuôn ≤ 5cm. Cân bằng các góc vòi phun và áp suất xả nước trongbể làm mát phunđể đảm bảo làm mát đồng đều.

3.1.3 Phát hiện và sửa lỗi theo thời gian thực

A. Cắt mẫu trước khibình nước làm mát. Sử dụng phương pháp phát hiện đa điểm (ví dụ: phương pháp 8 điểm) bằng máy khoan lỗ và sử dụng thước cặp vernier để hỗ trợ điều chỉnh khe hở khuôn.

B. Tích hợp máy đo đường kính laser để theo dõi đường kính ngoài theo thời gian thực, liên kết nó với hệ thống phản hồi tự động để điều chỉnhvận chuyểntốc độ hoặc mở khoảng cách khuôn.

1.1. Sử dụng mô-men xoắn cao

3.2.1 Kiểm soát nhiệt độ và làm mát

A. Giảm nhiệt độ nóng chảy (thấp hơn 10-15°C so với quy trình thông thường). Sử dụng hệ thống tuần hoàn dầu truyền nhiệt để ổn định nhiệt độ lõi khuôn ở 220°C.

B. Thực hiện kiểm soát theo giai đoạn chênh lệch nhiệt độ trong bể làm mát dạng phun (< 10°C). Tăng áp suất âm trongbể hiệu chuẩn chân khôngđến -0,05 ~ -0,08 MPa để tăng tốc quá trình đông đặc nóng chảy.

3.2.2 Cải tiến thiết bị và quy trình

A. Sử dụng khuôn phân phối xoắn ốc để tối ưu hóa thiết kế kênh dòng chảy, tăng cường hỗ trợ tan chảy và tránh sụp đổ cục bộ.

B. Điều chỉnhtay áo hiệu chuẩnáp suất xả nước (sai số 5%). Giảmvận chuyểngiảm tốc độ xuống dưới 50% giá trị định mức để kéo dài thời gian làm mát.

3.3. Vấn đề về bầu dục

3.3.1 Tối ưu hóa hiệu chuẩn và bù trọng lực

A. Lắp đặt các con lăn điều chỉnh đa điểm (cứ 2 mét một bộ). Sử dụng áp suất thủy lực để điều chỉnh áp suất con lăn và cân bằng lực tác dụng lên đường ống.

B. Điều chỉnhtay áo hiệu chuẩnáp suất xả nước (sai số 5%). Phối hợp với lực hút đồng đều từbể hiệu chuẩn chân khôngđể đảm bảo độ tròn.

3.3.2 Điều chỉnh tham số quy trình

A. Thực hiện gia nhiệt theo vùng trên trục gá (sai số ±2°C) để tránh hiện tượng co ngót nóng chảy không đồng đều gây ra hình bầu dục.

B. Kiểm tra và làm sạch tạp chất khỏitay áo hiệu chuẩn, tấm đỡ hoặc vòng đệm để tránh lực cản không đồng đều cục bộ gây biến dạng.

Nếu bạn cần thêm thông tin,Công ty TNHH Công nghệ Fangli Ninh Bahoan nghênh bạn liên hệ để có câu hỏi chi tiết, chúng tôi sẽ cung cấp cho bạn hướng dẫn kỹ thuật chuyên nghiệp hoặc đề xuất mua sắm thiết bị.